Como calcular OEE: fórmula, exemplo e planilha grátis

OEE = Disponibilidade × Performance × Qualidade. Disponibilidade é quanto do tempo planejado a máquina de fato rodou. Performance é quão perto da velocidade ideal ela rodou. Qualidade é quanto do que saiu estava bom de primeira. Multiplique os três e você tem a fração do tempo planejado que virou peça boa, na velocidade certa.

Uma máquina com 80% de disponibilidade, 88,9% de performance e 97,5% de qualidade tem OEE de 69,3%. Abaixo está a conta inteira, os erros que mais distorcem esse número e uma planilha pronta para usar.

Use a calculadora de OEE online ou baixe a planilha de OEE — grátis, sem cadastro, com o exemplo deste artigo já preenchido.

O que é OEE (significado)

OEE vem de Overall Equipment Effectiveness — eficiência global do equipamento. É o indicador que responde a uma pergunta simples: de todo o tempo em que a máquina deveria estar produzindo, quanto virou produção boa?

A força do OEE está em separar a perda em três causas. Uma máquina com OEE de 65% pode estar parada demais, lenta demais ou fazendo refugo demais — e cada um desses problemas tem dono e remédio diferentes. O número sozinho diz pouco. A decomposição diz onde agir.

O indicador nasceu dentro da TPM (Manutenção Produtiva Total), sistematizada por Seiichi Nakajima no Japan Institute of Plant Maintenance, e se espalhou por toda a indústria de manufatura.

Como calcular cada componente

Antes das fórmulas, três tempos que precisam estar claros:

• Tempo planejado de produção = tempo do turno − paradas planejadas (refeição, reunião, manutenção programada).
• Tempo de operação = tempo planejado − paradas não planejadas (quebra, setup, falta de material, espera de operador).
• Tempo de ciclo ideal = o melhor ciclo que a máquina consegue fazer por peça. Não é a média do mês.

Disponibilidade

Disponibilidade = Tempo de operação ÷ Tempo planejado de produção

Mede as paradas. Tudo o que interrompe a máquina quando ela deveria estar rodando entra aqui.

Performance

Performance = (Tempo de ciclo ideal × Total produzido) ÷ Tempo de operação

Mede a velocidade. Se a máquina rodou o tempo todo mas mais devagar que o ideal — ou com microparadas que ninguém aponta —, a perda aparece aqui.

Qualidade

Qualidade = Peças boas ÷ Total produzido

Mede o refugo e o retrabalho. Peça retrabalhada não conta como boa: ela consumiu tempo de máquina duas vezes.

OEE

OEE = Disponibilidade × Performance × Qualidade

Existe também o atalho, que dá o mesmo resultado e serve para conferir a conta:

OEE = (Peças boas × Tempo de ciclo ideal) ÷ Tempo planejado de produção

Exemplo completo: uma máquina, um turno

Uma injetora num turno de 8 horas. Os dados de entrada:

A conta, passo a passo:

Conferindo pelo atalho: 624 peças boas × 0,5 min = 312 min de tempo útil. E 312 ÷ 450 = 69,3%. Bate.

O mais útil do exemplo é ver para onde foram os 138 minutos que não viraram peça boa:

• 90 min em paradas não planejadas (disponibilidade).
• 40 min em velocidade abaixo da ideal: a máquina rodou 360 min, mas as 640 peças só exigiriam 320 (performance).
• 8 min produzindo as 16 peças que foram para o refugo (qualidade).

Num caso assim, discutir qualidade é perder tempo. O dinheiro está nas paradas — e, dentro delas, nos 40 minutos de quebra.

OEE de máquina, de linha e da fábrica

O cálculo acima é de uma máquina. Para subir de nível, dois cuidados:

Na linha, olhe o gargalo. Numa linha em série, quem define o ritmo é a máquina mais lenta. O OEE que importa para a capacidade da linha é o do gargalo — melhorar uma máquina que não é gargalo raramente aumenta a produção.

Na fábrica, some os tempos antes de dividir. O OEE global não é a média simples dos percentuais das máquinas. Uma máquina que rodou 2 horas não pode pesar o mesmo que uma que rodou 20. Some os tempos planejados, os tempos de operação e as peças, e só então aplique as fórmulas. A aba “Semana” da planilha já faz assim.

O que é um OEE bom

A referência mais citada é 85% como OEE de classe mundial. O número vem de Nakajima, que o publicou no livro Introduction to TPM, de 1984, como meta mínima a ser perseguida. Ele é a combinação de 90% de disponibilidade, 95% de performance e 99% de qualidade.

Dois cuidados com esse número:

• Ele foi pensado para linhas de alto volume e produto padronizado. Uma fábrica com muitos setups por dia, lotes pequenos e mix variado vai ter um teto mais baixo — sem que isso signifique gestão ruim.
• A maioria das fábricas está longe dele. Levantamentos de fornecedores de software de OEE, como o da Evocon com mais de 3.500 máquinas, colocam a média típica na faixa de 55% a 60%. São dados de quem vende a ferramenta, então valem como ordem de grandeza.

Por isso, mais útil do que se comparar com 85% é acompanhar a tendência da sua própria máquina. Sair de 60% para 68% com a mesma máquina e o mesmo turno é capacidade nova sem investimento em equipamento.

As 6 grandes perdas

Nakajima organizou as perdas em seis categorias, duas para cada componente do OEE:

Classificar cada parada numa dessas seis caixas é o que transforma o OEE de um número de reunião em uma lista de ações.

Erros comuns no cálculo

Tempo planejado errado. Descontar como “planejada” uma parada que não deveria acontecer — setup longo, espera de material, falta de operador — esconde a perda e infla a disponibilidade. Parada planejada é só o que a empresa decidiu de antemão não produzir.

Ciclo ideal inflado. Usar a média histórica como ciclo ideal faz a performance ficar perto de 100% para sempre. O ideal é o ciclo do fabricante ou o melhor já registrado com qualidade.

Peça retrabalhada contada como boa. Ela consumiu tempo de máquina duas vezes. Entra no total produzido e sai das peças boas.

Microparadas fora do apontamento. Paradas de segundos que ninguém anota não somem: elas aparecem como performance baixa sem explicação. Se a performance está ruim e ninguém sabe por quê, provavelmente é isso.

Apontamento atrasado. O operador anota no fim do turno, de memória. O número fica redondo demais, as causas viram “outros” e o OEE descreve o que as pessoas lembram, não o que aconteceu.

Média de percentuais. Já dissemos acima, mas é o erro mais comum nas planilhas de fábrica: média simples dos OEEs das máquinas não é o OEE da fábrica.

Quando a planilha deixa de dar conta

A planilha é o lugar certo para começar. Ela ensina a equipe a separar os tempos, a classificar as paradas e a olhar o número toda semana.

Ela começa a falhar quando:

• O OEE da reunião de segunda é da semana retrasada, porque alguém precisa consolidar os apontamentos antes.
• Cada turno preenche de um jeito, e os números de máquinas iguais não são comparáveis.
• As causas de parada viram texto livre e ninguém consegue somar quanto tempo foi perdido em setup no mês.
• Uma pessoa é a única que sabe atualizar a planilha.

Nesse ponto, o problema não é mais a fórmula — é o dado que chega tarde e torto. O passo seguinte é o apontamento de produção automatizado: o operador registra a parada e a causa na hora, num tablet ao lado da máquina, ou o próprio sinal da máquina marca quando ela parou. O OEE passa a ser visto durante o turno, quando ainda dá para agir.

Escrevemos sobre esse momento em As planilhas que viraram sistema. E, se a dúvida for onde esse controle deve morar — no ERP ou num sistema de chão de fábrica —, veja a diferença entre ERP e MES.

Perguntas frequentes

Como calcular OEE no Excel?

Separe uma coluna para cada entrada (tempo do turno, paradas planejadas, paradas não planejadas, ciclo ideal, total produzido e refugo) e calcule disponibilidade, performance e qualidade com as fórmulas acima. O OEE é a multiplicação das três. A nossa planilha já vem montada assim, com uma aba por turno e outra para a semana.

Qual a diferença entre OEE e TEEP?

O OEE mede a eficiência sobre o tempo planejado de produção. O TEEP (Total Effective Equipment Performance) mede sobre o tempo total do calendário — 24 horas, 7 dias. TEEP = OEE × utilização, em que utilização é o tempo planejado dividido pelo tempo do calendário. O TEEP mostra quanta capacidade ainda existe em turnos que não são usados.

OEE acima de 100% é possível?

Não. Se a conta passou de 100%, o tempo de ciclo ideal está errado — mais lento do que a máquina realmente consegue — e a performance ficou acima de 100%. Corrija o ciclo ideal.

Com que frequência devo calcular o OEE?

Por turno, para quem opera agir no mesmo dia. Por semana e por mês, para a gestão enxergar tendência. Calcular só no fim do mês serve para relatório, não para melhorar a máquina.

Em quais máquinas devo medir OEE primeiro?

No gargalo. É a máquina que limita a produção da linha inteira, então cada ponto de OEE ganho ali vira peça a mais no fim do dia. Medir todas as máquinas de uma vez costuma gerar mais planilha do que ação.

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